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ALYANTE Enterprise - Produzione e Mes
Pianificazione e Gestione Ordini

I moduli per la gestione della produzione, progettati e sviluppati per processo (ERP), consentono di rispondere in modo puntuale alle esigenze aziendali tramite molteplici funzionalità. ALYANTE Enterprise permette in qualsiasi momento di simulare l’impatto sulla pianificazione aziendale ed intervenire velocemente per adeguare i livelli delle risorse materiali (scorte) e la disponibilità delle risorse produttive (reparti, uomini, macchine), in funzione delle richieste di mercato. E' integrato nativamente il modulo Distinta Base che rappresenta un prerequisito basilare per un corretto calcolo del costo dei prodotti. Il modulo “Manifacturing Execution System” (MES) permette alle aziende manifatturiere di avere una puntuale movimentazione, in termini di pezzi prodotti e tempo impiegato per la produzione.

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Caratteristiche principali:
  • Definizione flessibile del prodotto, per input commerciale o esigenze produttive;
  • Gestione di più Piani di Produzione (simulativi, operativi, da budget, ecc.);
  • Gestione di Alert e di Eccezioni;
  • Controllo puntuale degli scostamenti preventivi consuntivi dei costi (materiali e lavorazioni);
  • Controllo tempestivo dei terzisti.
Moduli:
  • Tabelle di produzione;
  • Distinta base;
  • Cicli di produzione;
  • Pianificazione produzione;
  • Fabbisogni materiali;
  • Lavorazioni interne;
  • Conto lavoro passivo;
  • Conto lavoro attivo;
  • Console MRP e CRP;
Distinta Base

Permette la generazione di tipologie diversificate di distinte:
- standard,
- per fornitore,
- per cliente,
- di progetto.
La parametrizzazione presente permette un’elevata flessibilità nella gestione dei dati che caratterizzano questo modulo. È data la possibilità di condizionare i singoli legami con informazioni strutturali e temporali, quali:
- date di validità,
- tipologia di legame,
- modalità di valorizzazione,
- doppia unità di misura,
- fase di lavorazione,
- parametri di sfrido con possibilità di gestire l'eventuale articolo di recupero derivato da questa gestione.
Il coefficiente d'impiego di un legame può essere gestito tramite formule apposite che utilizzano, come fattori di calcolo, parametri funzionali propri del codice assieme e/o del codice componente, nonché alcune costanti configurabili dall'utente. La gestione delle note permette di personalizzare il contenuto, la modalità di utilizzo e la canalizzazione delle stesse.
È attivo un collegamento ad un archivio multimediale dal quale è possibile prelevare, per singolo articolo, disegni, fotografie, schede tecniche, annotazioni varie.
Altre caratteristiche importanti per la flessibilità sono dati dalla gestione:
- degli articoli alternativi,
- dei legami opzionali,
- delle varianti tramite configuratore.
Questi, dichiarati nella distinta base neutra di riferimento possono essere integrati nelle distinte basi che caratterizzano i processi aziendali di pianificazione fabbisogni, di movimentazione materiali e di alimentazione dei reparti e dei terzisti. Il modulo è corredato da una serie di programmi di utilità che permettono di duplicare, sostituire e cancellare distinte basi; inserire, sostituire e cancellare legami; inserire o modificare note, fasi di lavorazione, percentuali e quantità sfrido, coefficienti di impiego. Completa il modulo una serie di programmi che permettono la stampa e la visualizzazione dei dati derivati dalla implosione ed esplosione della distinta base con relativa valorizzazione e con la possibilità di differenziare le modalità di calcolo per le diverse tipologie dei prodotti.
LOCALIZZAZIONE DISTINTA BASE
ALYANTE Enterprise è caratterizzato dalla funzionalità di localizzazione della distinta sui processi aziendali del ciclo attivo e del ciclo produttivo. Alla generazione di un preventivo e/o di un ordine cliente o alla generazione di un piano principale di produzione o alla creazione di un ordine di lavorazione, si ha la possibilità di localizzare la distinta base dell'articolo sulla singola riga di uno degli eventi sopra citati.
Questa funzionalità è parametrizzabile per ogni codice articolo; la flessibilità si estende alla possibilità di dichiarare, per ditta o per singolo documento, se la localizzazione deve avvenire per tutti i livelli della distinta o solo per il primo. Attivando questa gestione la distinta localizzata diventa l'elemento di riferimento per modifiche, sviluppo fabbisogni, movimentazione materiali. Il modulo distinta base è perfettamente integrato con il modulo di pianificazione materiali e risorse, e rappresenta prerequisito basilare per un corretto calcolo del costo dei prodotti.

Pianificazione Produzione

Il modulo consente la pianificazione di tutte le risorse necessarie per le attività del ciclo produttivo (Materiali, Reparti, Macchine, Qualifiche, Terzisti). Per svolgere tale funzionalità si avvale della logica MRPII (Manufacturing Resource Planning). ALYANTE Enterprise permette di eseguire velocemente elaborazioni di analisi dei fabbisogni e di saturazione delle risorse derivati da dati strategici, previsionali, operativi e da simulazioni. Questo è possibile tramite la gestione di diverse tipologie di Piani Principali di Produzione perfettamente integrati tra di loro:
- operativi,
- simulati,
- strategici,
- finanziari.
L'alimentazione dei fabbisogni primari avviene tramite il collegamento con gli altri moduli gestionali. Possono essere riversati sui piani gli articoli contenuti negli ordini clienti, nei piani di carico, nei budgets commerciali e nei progetti. L'ampiezza dell'arco temporale di analisi è flessibile in funzione della tipologia dei dati da analizzare ed in funzione delle esigenze delle verifiche aziendali. È interessante rilevare come la completa integrazione con il mondo Office permetta un'agevole esportazione dei dati dei piani di produzione in ambiente Excel, nonché la conseguente importazione degli stessi sull'archivio gestionale con l'esecuzione dei controlli di congruità. L'elevata parametrizzazione della procedura permette di caratterizzare la pianificazione delle risorse produttive in funzione delle esigenze delle singole aziende. Tramite tabelle di simulazione è possibile identificare gli eventi che condizioneranno l'analisi dei fabbisogni, verifica che può essere caratterizzata anche da parametri presenti nell'anagrafica di ogni singolo articolo come le politiche di fabbisogno, i valori che identificano il livello di scorta minima, scorta di sicurezza, lotto minimo e lotto di riordino. La generazione in automatico delle proposte d'ordine per i materiali derivati dai fabbisogni dipendenti (materie prime, semilavorati, prodotti finiti) permette di evidenziare e di reintegrare le giuste risorse, sotto il profilo quantitativo e temporale, necessarie per convalidare gli obiettivi inseriti nel piano principale di produzione. Conseguenza dell'elaborazione dell'MRP è la funzione dei suggerimenti risultante dal confronto tra l'analisi dei fabbisogni con i documenti aziendali emessi (ordini a fornitori, reparti, terzisti). Tale verifica può causare la rilevazione di attività da effettuare, da anticipare o ritardare, o la cancellazione di righe di ordini già emessi. Tale analisi, previ accordi con fornitori e reparti, contribuisce a rischedulare gli eventi in funzione delle nuove esigenze temporali e quantitative. Le risultanze dell'elaborazione dell'MRP sono verificabili. È possibile analizzare l'origine e la natura di ogni evento, con tutti i riferimenti per definirne la tracciabilità (Peggin).
ANALISI CRP
Il modulo CRP permette di verificare, a capacità infinita, il livello di saturazione delle risorse: reparto, macchine, terzisti, qualifiche. L'analisi, in modalità grafica e numerica, è in grado di evidenziare i colli di bottiglia che impediscono il raggiungimento degli obiettivi pianificati. La flessibilità della procedura permette di livellare gli eventuali picchi produttivi ridistribuendo gli esuberi su macchine o reparti alternativi e spostando le date di inizio e fine produzione. L'analisi può essere effettuata sia sugli ordini di produzione che sulle proposte, riversando le ottimizzazioni eseguite negli archivi gestionali.

Lavorazioni interne

Comprende la gestione di tutte le funzioni inerenti il controllo del ciclo produttivo interno, finalizzate all'acquisizione accurata e tempestiva delle informazioni di avanzamento direttamente dai reparti, dalle macchine e dai centri di lavoro. In tal modo viene tenuta costantemente aggiornata l'evoluzione dei processi produttivi permettendo al personale addetto, dopo un'attenta analisi dei dati che la procedura mette a disposizione, di apportare le azioni correttive più efficaci e appropriate.
GENERAZIONE ORDINI DI LAVORAZIONE
La generazione degli ordini di lavoro avviene tramite il rilascio delle proposte d'ordine generate dall'elaborazione MRP. Ad ogni singola riga dell'ordine è associata la distinta base localizzata per i materiali e tutte le informazioni che consentono una corretta documentazione delle attività lavorative (fasi, macchine, date di inizio e fine lavorazione, note costruttive, disegni, fotografie e quant'altro).
Il modulo è caratterizzato dalla gestione dello stato dell'ordine di produzione (attivazione parametrizzabile) che permette un’analisi puntuale sulle attività produttive che si succedono nelle singole fasi di lavorazione associate alle righe d'ordine. Lo stato può essere di natura operativa (Emesso, Confermato, Lanciato). Ciò consente di condizionare gli eventi (quando impegnare il materiale o trasferire il materiale nei reparti) o l'operatività manuale, come la variazione della versione del ciclo o il deposito di prelievo presente nella distinta base. Il passaggio da uno stato all'altro è gestibile manualmente dall'operatore. Sono presenti anche stati di natura gestionale (In produzione, Parzialmente evaso, Chiuso) la cui evoluzione è automatica in funzione di attività di avanzamento succedute sul processo produttivo.
MOVIMENTAZIONE MATERIALI
Tramite una parametrizzazione tabellare, è possibile canalizzare la gestione degli eventi:
- l'attività organizzativa (che determinerà l'impegno dei materiali),
- l'attivazione della modalità di gestione del trasferimento dei materiali nei vari reparti interni,
- la quantificazione del W.I.P.,
- la dislocazione fisica degli articoli e la disponibilità in linea, per singolo deposito interno, dei dati relativi a giacenza, impegnato, mancanti, eccedenze e le varie tipologie di movimentazione.
Apposite gestioni permettono di tenere sotto controllo continuo gli articoli che risultano di quantità inferiore rispetto a quella necessaria per la produzione; tali analisi possono essere effettuate per articolo, per ordine di lavorazione, per reparto o, al contrario, per articoli che presentano una giacenza in esubero.
AVANZAMENTO PRODUZIONE
La dichiarazione di avanzamento delle fasi di produzione di un articolo può riguardare sia le quantità che i tempi impiegati per la lavorazione. Il versamento dei quantitativi prodotti genera la relativa movimentazione di scarico dal deposito del materiale coinvolto nella fase di lavoro, nonché l'abbinamento dei quantitativi degli sfridi o dei materiali scartati e dei materiali destinati al macero.
Il versamento dei tempi impiegati caratterizza il tipo di lavorazione effettuata: manutenzione, set-up, lavorazione. Tali informazioni sono necessarie per determinare il reale tempo di attraversamento dei prodotti nel ciclo produttivo. Il reperimento delle informazioni può avvenire nella maniera tradizionale attraverso l'input dei dati, o attraverso tools dipartimentali integrati con ALYANTE Enterprise che permettono di registrare tutte le tipologie degli eventi produttivi in tempo reale.
STRUMENTI DI CONTROLLO
Programmi appositi permettono di analizzare il portafoglio ordini, lo stato di avanzamento di un singolo ordine, di una commessa, di un progetto e di verificare il grado di saturazione e l'indice di efficienza delle risorse e gli scarti. L'analisi di tali risultati costituisce una base critica strategica per intraprendere quelle attività correttive finalizzate al miglioramento continuo e all'ottimizzazione dei processi produttivi interni.
ANALISI COSTI DI LAVORAZIONE (WIP)
La soluzione permette di elaborare ed effettuare simulazioni di confronto sui costi di produzione. Le modalità di elaborazione possibili sono:
- Previsionale: indica il calcolo del costo di prodotto determinato in base ai materiali e alle lavorazioni teoriche dell'articolo, vale a dire dai dati desunti dall'esplosione della sua distinta base;
- Consuntivo da documenti di carico: indica il calcolo del costo di prodotto determinato in base ai materiali effettivamente consumati e alle lavorazioni effettivamente eseguite per la produzione dell'articolo. In tale modalità l'elaborazione è attuata a partire dalle righe dei documenti di carico che hanno provveduto a caricare il prodotto in magazzino e desume i dati dagli scarichi materiali e dai versamenti tempi, associati alla riga ordine se il documento di carico si riferisce ad essa oppure, in mancanza di questa, associati al documento di carico stesso e all'articolo in esso contenuto.
- Consuntivo da ordini produzione: indica il calcolo del costo di prodotto determinato in base ai materiali effettivamente consumati e alle lavorazioni effettivamente eseguite per la produzione dell'articolo. In tale modalità l'elaborazione è attuata a partire dalle righe degli ordini di produzione nello stato prescelto e desume i dati dagli scarichi materiali e dai versamenti tempi associati alla riga ordine stessa.

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Conto Lavoro

Il sistema ERP in quest’area si occupa della corretta gestione della movimentazione fiscale e gestionale dei materiali ed il controllo dello stato di avanzamento della lavorazione presso terze parti esterne all'azienda, in caso di Conto Lavoro Passivo e la gestione e svolgimento di attività di lavorazione per conto terzi, in caso di Conto Lavoro Attivo.

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